Fonderie Alma srl è presente sul mercato dal 1972 come realtà italiana tra le fonderie nella produzione di getti in lega di alluminio tramite formatura in sabbia. Il continuo investimento su tecnologie e miglioramento dei processi è mirato sia per ottenere una posizione nazionale ed internazionale su un mercato sempre più competitivo, sia per migliorare la gestione interna dell’azienda.
Lo scopo è focalizzato sull’ implementare la filiera produttiva in termini di efficienza, con uno sguardo attento al miglioramento, alla semplificazione e sicurezza del lavoro per i collaboratori addetti alla produzione. Oltre a ciò, la logistica è stata ottimizzata grazie ai nuovi investimenti basato sul controllo giacenze, movimentazione merci e gestione dati.
L’investimento è frutto di un progetto mirato a potenziare flusso diretto e intuitivo di tutte le risorse. La comunicazione tra gestionale ed i vari processi aziendali è il key point della nostra azienda per aumentare la produttività nella rilevazione dei dati ma anche per valorizzare il mestiere di fonderia lato produttivo. Il nostro know-how è supportato da una gestione sinergica con sistemi di ultima generazione atti a rendere più consapevoli gli operatori e coinvolgendoli in una crescita aziendale che punta sull’innovazione mantenendo qualità, efficienza e sicurezza sullo stesso piano.
Puntando sulle nuove tecnologie c’è maggior controllo nella gestione quotidiana dei processi, spingendoci costantemente a migliorarci.
L’azienda ha svolto nel 2023 un’importante serie di investimenti nei propri reparti tra i quali, significativo, è l’implementazione dei processi di colata. La linea è stata potenziata grazie all’installazione di due robot antropomorfi per ottimizzare e aumentare la capacità produttiva. L’elevata automazione del sistema, combinata con i software e programmi applicativi e le aggiornate tecniche di trasferimento e di raccolta dati, è il punto chiave per gestire al meglio le risorse impiegate intrecciando l’esperienza del mestiere maturata negli anni e l’elevata informatizzazione e robotizzazione.
In ambito fusorio l’azienda ha migliorato molteplici aspetti tra cui sicurezza, produttività e automazione.
Il forno fusorio a torre permette la sicurezza e la semplificazione di caricamento materiale per l’operatore. Le prestazioni di fusione hanno azzerato i tempi di attesa ed in combinata con i 4 forni elettrici di attesa di asservimento, si rileva la qualità del materiale con minor impiego di risorse e minor rischio di fermi dovuti a rotture meccaniche.
Queste attività approntate sull’area fonderia hanno sollevato il personale addetto da operazioni gravose e facilitato la gestione delle informazioni ricevute dai software dedicati. Sistemi di termocoppie e termoregolatori rilevano automaticamente le temperature in un pannello unico tale da avere un controllo a portata di schermo con la rilevazione notifica di eventuali anomalie.
La qualità del materiale viene costantemente controllata tramite l’analisi chimica del materiale grazie ad un nuovo spettrometro ad emissione ottica con calibrazione matrice AL e programmi analitici. La macchina collegata al proprio specifico software di analisi consente la praticità d’uso e la capacità di trasmettere dati chiari e completi. Supporta il processo di fusione, controllando e confermando la qualità del materiale conformi ai range stabiliti dalle norme.
La qualità superficiale dei getti è stata resa ancora più fine grazie all’implementazione del secondo vaglio dell’impianto terre. La pulizia delle terre è duplicata perché subisce un “doppio” trattamento di vagliatura che va a scartare ulteriori impurità e fa passare solamente il materiale più fine, conferendo così alla superficie del prodotto una grana esteticamente più fine e meno ruvida. Tutto il sistema terre è inoltre governato da un nuovo software che permette di incrociare i dati macchina e avanzare gli ordini schedulati. La componente di automazione contenuta in questo impianto consente di rilevare i parametri delle quantità di materiale gestito.
La nuova macchina sabbiatrice customizza i cicli di lavoro grazie ad un sistema di potenziato di turbine e permette il monitoraggio dei cicli di lavorazione a seconda della commessa scelta. Ha implementato notevolmente la logistica e la sicurezza nel caricamento pezzi. Il sistema è in grado di effettuare una diagnostica in tempo reale tramite pannello sulle periferiche per verificarne il corretto funzionamento e gestire le anomalie a seconda della gravità. La creazione di cicli di lavoro automatici riduce i tempi di attesa di avviamento/fine lavoro ed evita che l’operatore debba costantemente spostarsi da una postazione al pannello per avviare o finire i cicli.
Il ruolo dei nuovi carrelli elevatori è di fondamentale importanza nel nostro settore per la movimentazione di merci ingombranti di volume e di peso. Con il nuovo parco a disposizione si implementa la sicurezza di mobilità degli operatori permettendo una gestione corretta e responsabile dei mezzi. L'accesso ai dati e al comando del carrello permette l’analisi di informazioni sull’utilizzo e lo stato dei carrelli elevatori.
Il controllo giacenze e movimentazioni tramite due nuovi magazzini verticali automatici garantisce il corretto controllo di carichi e scarichi. La facilità di reperimento del materiale e la riduzione di tempi nella ricerca di quest’ultimo implementa la logistica del nostro plant. Importante è la puntualità di controllo di presenza degli articoli in modo tale da eseguire in tempo la richiesta di attrezzature necessarie.
Il nuovo sistema pesa gestito con indicatori di serie permette sia la comunicazione con una stampante che lo scambio dati con un Pc ed essere inserito con altri strumenti in una rete gestita da PC. Il software personalizzato aumenta il dettaglio delle informazioni per quantità e peso in base al numero commessa. I tempi di comunicazione tra magazzino e logistica si sono accorciati tramite la generazione di etichettature, visibile in tempo reale da sistema, ciò rende possibile l’accorciamento dei tempi di comunicazione e di registrazione dei dati.
Questo progetto è stato realizzato nell’ottica di aumentare la capacità produttiva e la sicurezza soprattutto per semplificare ed alleggerire alcune manovre per gli operatori oltre che alla trasmissione di informazioni tra le forze operanti per conseguimento di uno stesso fine: automatizzare operazioni gravose e concentrare sul controllo ed il monitoraggio qualitativo dei processi.
Gli obbiettivi prefissati sono stati raggiunti con la sinergia tra i vari sistemi digitali dislocati in tutta l’area aziendale. Questa crescita auspica l’azienda ad aprire orizzonti a nuove posizioni professionali qualificate nell’ambito della robotica, l’automazione, IT proiettandoci sempre più al futuro e all’innovazione.
Lo scopo è focalizzato sull’ implementare la filiera produttiva in termini di efficienza, con uno sguardo attento al miglioramento, alla semplificazione e sicurezza del lavoro per i collaboratori addetti alla produzione. Oltre a ciò, la logistica è stata ottimizzata grazie ai nuovi investimenti basato sul controllo giacenze, movimentazione merci e gestione dati.
L’investimento è frutto di un progetto mirato a potenziare flusso diretto e intuitivo di tutte le risorse. La comunicazione tra gestionale ed i vari processi aziendali è il key point della nostra azienda per aumentare la produttività nella rilevazione dei dati ma anche per valorizzare il mestiere di fonderia lato produttivo. Il nostro know-how è supportato da una gestione sinergica con sistemi di ultima generazione atti a rendere più consapevoli gli operatori e coinvolgendoli in una crescita aziendale che punta sull’innovazione mantenendo qualità, efficienza e sicurezza sullo stesso piano.
Puntando sulle nuove tecnologie c’è maggior controllo nella gestione quotidiana dei processi, spingendoci costantemente a migliorarci.
L’azienda ha svolto nel 2023 un’importante serie di investimenti nei propri reparti tra i quali, significativo, è l’implementazione dei processi di colata. La linea è stata potenziata grazie all’installazione di due robot antropomorfi per ottimizzare e aumentare la capacità produttiva. L’elevata automazione del sistema, combinata con i software e programmi applicativi e le aggiornate tecniche di trasferimento e di raccolta dati, è il punto chiave per gestire al meglio le risorse impiegate intrecciando l’esperienza del mestiere maturata negli anni e l’elevata informatizzazione e robotizzazione.
In ambito fusorio l’azienda ha migliorato molteplici aspetti tra cui sicurezza, produttività e automazione.
Il forno fusorio a torre permette la sicurezza e la semplificazione di caricamento materiale per l’operatore. Le prestazioni di fusione hanno azzerato i tempi di attesa ed in combinata con i 4 forni elettrici di attesa di asservimento, si rileva la qualità del materiale con minor impiego di risorse e minor rischio di fermi dovuti a rotture meccaniche.
Queste attività approntate sull’area fonderia hanno sollevato il personale addetto da operazioni gravose e facilitato la gestione delle informazioni ricevute dai software dedicati. Sistemi di termocoppie e termoregolatori rilevano automaticamente le temperature in un pannello unico tale da avere un controllo a portata di schermo con la rilevazione notifica di eventuali anomalie.
La qualità del materiale viene costantemente controllata tramite l’analisi chimica del materiale grazie ad un nuovo spettrometro ad emissione ottica con calibrazione matrice AL e programmi analitici. La macchina collegata al proprio specifico software di analisi consente la praticità d’uso e la capacità di trasmettere dati chiari e completi. Supporta il processo di fusione, controllando e confermando la qualità del materiale conformi ai range stabiliti dalle norme.
La qualità superficiale dei getti è stata resa ancora più fine grazie all’implementazione del secondo vaglio dell’impianto terre. La pulizia delle terre è duplicata perché subisce un “doppio” trattamento di vagliatura che va a scartare ulteriori impurità e fa passare solamente il materiale più fine, conferendo così alla superficie del prodotto una grana esteticamente più fine e meno ruvida. Tutto il sistema terre è inoltre governato da un nuovo software che permette di incrociare i dati macchina e avanzare gli ordini schedulati. La componente di automazione contenuta in questo impianto consente di rilevare i parametri delle quantità di materiale gestito.
La nuova macchina sabbiatrice customizza i cicli di lavoro grazie ad un sistema di potenziato di turbine e permette il monitoraggio dei cicli di lavorazione a seconda della commessa scelta. Ha implementato notevolmente la logistica e la sicurezza nel caricamento pezzi. Il sistema è in grado di effettuare una diagnostica in tempo reale tramite pannello sulle periferiche per verificarne il corretto funzionamento e gestire le anomalie a seconda della gravità. La creazione di cicli di lavoro automatici riduce i tempi di attesa di avviamento/fine lavoro ed evita che l’operatore debba costantemente spostarsi da una postazione al pannello per avviare o finire i cicli.
Il ruolo dei nuovi carrelli elevatori è di fondamentale importanza nel nostro settore per la movimentazione di merci ingombranti di volume e di peso. Con il nuovo parco a disposizione si implementa la sicurezza di mobilità degli operatori permettendo una gestione corretta e responsabile dei mezzi. L'accesso ai dati e al comando del carrello permette l’analisi di informazioni sull’utilizzo e lo stato dei carrelli elevatori.
Il controllo giacenze e movimentazioni tramite due nuovi magazzini verticali automatici garantisce il corretto controllo di carichi e scarichi. La facilità di reperimento del materiale e la riduzione di tempi nella ricerca di quest’ultimo implementa la logistica del nostro plant. Importante è la puntualità di controllo di presenza degli articoli in modo tale da eseguire in tempo la richiesta di attrezzature necessarie.
Il nuovo sistema pesa gestito con indicatori di serie permette sia la comunicazione con una stampante che lo scambio dati con un Pc ed essere inserito con altri strumenti in una rete gestita da PC. Il software personalizzato aumenta il dettaglio delle informazioni per quantità e peso in base al numero commessa. I tempi di comunicazione tra magazzino e logistica si sono accorciati tramite la generazione di etichettature, visibile in tempo reale da sistema, ciò rende possibile l’accorciamento dei tempi di comunicazione e di registrazione dei dati.
Questo progetto è stato realizzato nell’ottica di aumentare la capacità produttiva e la sicurezza soprattutto per semplificare ed alleggerire alcune manovre per gli operatori oltre che alla trasmissione di informazioni tra le forze operanti per conseguimento di uno stesso fine: automatizzare operazioni gravose e concentrare sul controllo ed il monitoraggio qualitativo dei processi.
Gli obbiettivi prefissati sono stati raggiunti con la sinergia tra i vari sistemi digitali dislocati in tutta l’area aziendale. Questa crescita auspica l’azienda ad aprire orizzonti a nuove posizioni professionali qualificate nell’ambito della robotica, l’automazione, IT proiettandoci sempre più al futuro e all’innovazione.